Flexo contro rotocalco

L'eterno dibattito

L’eterno dibattito se la rotocalco sia migliore della flessografia per la stampa di imballaggi continua senza sosta. Il nostro redattore tecnico, un veterano del settore dell'imballaggio flessibile, cerca di valutare i meriti relativi di ciascun processo così com'è oggi. Questo è il primo di una serie di articoli in cui speriamo di ottenere più punti di vista da entrambe le parti. Commenti, input e casi di studio dei nostri lettori sono i benvenuti.

È noto che la rotocalcografia è sempre stata riconosciuta come superiore in termini di qualità di riproduzione della stampa, costanza della qualità di stampa durante una tiratura e capacità di essere riprodotta esattamente come la prima tiratura durante tirature ripetute o successive. Infatti, sotto questo aspetto, è superiore a qualsiasi altro processo di stampa.

Tuttavia, comporta un costo di installazione iniziale elevato in termini di costi dei cilindri in generale (anche se questo varia sostanzialmente a seconda della parte del mondo di cui stiamo parlando; questo verrà analizzato più in dettaglio più avanti in questo articolo). -su). D’altro canto, la flessografia ha un costo di installazione iniziale inferiore (in termini di lastre flessografiche) che la rende una scelta commerciale preferita se si è disposti a scendere a compromessi sulla qualità di stampa. Pertanto, per molto tempo, la rotocalco è stata percepita come economicamente fattibile solo per tirature lunghe, mentre la flessografia è stata considerata commercialmente più adatta per tirature più piccole. Questa percezione è ancora valida oggi? Questo è ciò che cercheremo di stabilire. Il fallimento della stampa rotocalco nella stampa delle pubblicazioni è dovuto al fatto che non ci sono tirature ripetute.

Comprensibilmente, negli ultimi due o tre decenni, il focus dello sviluppo della stampa flessografica è stato, quindi, quello di trovare modi per colmare il divario in termini di qualità di stampa senza perdere in modo significativo il vantaggio in termini di costi, mentre la stampa rotocalco ha dovuto concentrarsi sul mantenimento della leadership nella qualità di stampa ma innovare il processo o la tecnologia per ridurre i costi operativi.

Deve essere chiaro che entrambi questi processi di base si prestano non solo alla stampa ma anche ad altre applicazioni come rivestimento, laminazione ed elettronica stampata, tra le altre. Anche nella stampa ci sono due segmenti principali, vale a dire. pubblicazione e imballaggio (in particolare imballaggio flessibile). Questo articolo parla solo della loro idoneità comparativa per quest'ultimo. Si tratta di un confronto diretto tra la stampa flessografica CI e la stampa rotocalco utilizzando una macchina da stampa convenzionale per film e laminati per imballaggi flessibili.

Il cilindro per rotocalco è un prodotto progettato in modo molto preciso, progettato per effettuare il trasferimento dell'inchiostro a livelli quasi esatti in ogni momento. Ciò significa che non ci sarà alcuna variazione durante una tiratura e nemmeno nelle tirature successive. È stato svolto molto lavoro sulle configurazioni delle celle, sui metodi di incisione e sugli ausili come l'assistenza elettrostatica al trasferimento dell'inchiostro per ottimizzare l'applicazione e l'utilizzo dell'inchiostro e mantenerlo costante senza la necessità di apportare modifiche alle impostazioni della macchina da stampa purché la qualità dell'inchiostro sia coerente. Ciò ha ridotto significativamente il consumo di inchiostro e ha reso l'intero processo estremamente coerente e meno dipendente dalle capacità dell'operatore. Tutti i cilindri per rotocalco sono cromati per proteggere la superficie del cilindro, ridurre l'usura e facilitare il rilascio e il trasferimento dell'inchiostro, consentendo di mantenere una qualità perfetta su milioni di impressioni su più tirature di stampa ripetute. In passato, la flessografia utilizzava stereo in gomma ed esistevano gravi limitazioni sugli effetti tonali e sulla nitidezza della qualità di stampa a causa dello scarso controllo sull'applicazione degli inchiostri da stampa. Successivamente furono inventati i fotopolimeri (come il CYREL di DuPont) che potevano essere sviluppati otticamente per consentire di ottenere gradazioni tonali e stampe più nitide. Un notevole impulso alla qualità di stampa è arrivato con lo sviluppo di sistemi di rulli anilox come mezzo di applicazione per raccogliere e trasferire gli inchiostri da stampa sulla lastra flessografica e rendendo possibile il controllo del trasferimento di inchiostro a livelli precisi nell’ordine dei micron. Naturalmente, tutti questi costi aggiuntivi al processo flessografico. È stato ottenuto un miglioramento della qualità di stampa, ma era comunque necessario monitorare e regolare le impostazioni della macchina da stampa durante il corso della tiratura e la qualità era correlata alle capacità dell'operatore. La qualità della riproduzione durante le tirature ripetute non era quindi costante e anche il riutilizzo delle lastre flessografiche era possibile solo se gli stereo flessografici erano stati ben curati e conservati con cura.