Il nuovo approccio Changeparts ha portato Suntory di buon umore

Centralizzando lo stoccaggio e la gestione delle parti sostituibili, incaricando le persone di essere responsabili dell'inventario e della manutenzione delle parti sostituibili e ripensando le pratiche di cambio per renderle più snelle ed efficienti, gli operatori di Beam Suntory stanno beneficiando in modo significativo

Nel 1795, un agricoltore e operatore di un mulino di nome Jacob Beam produsse il primo barile di whisky che sarebbe diventato Jim Beam, il bourbon più venduto al mondo. Dall'altra parte del mondo, un secolo dopo, Shinjiro Torii fondò in Giappone nel 1899 Suntory, il primo whisky adatto ai palati giapponesi. Ma è stato solo nel 2014 che, unendo il leader mondiale del bourbon e il pioniere del whisky giapponese, è nata Beam Suntory di Chicago come filiale della Suntory Holdings Limited del Giappone.

In un'industria del whisky e del bourbon caratterizzata dalla resistenza al cambiamento, dall'attenzione al patrimonio culturale e dall'adesione ai metodi originali di distillazione, le operazioni di confezionamento presso Beam Suntory sono tutt'altro che antiquate. Al contrario, Packaging World ha recentemente sentito parlare di una rivoluzione unica e lungimirante nella manutenzione dei componenti sostituibili e nella gestione del cambio delle attrezzature per l'imballaggio presso lo stabilimento di Beam Suntory a Francoforte, nel Kentucky. Il progetto dimostra come l'azienda raggiunga un equilibrio tra un prodotto storico dal lato della distillazione e il miglioramento continuo e la produzione snella dal lato delle operazioni di imbottigliamento e confezionamento.

Con nove linee che imbottigliano ciascuna un'ampia gamma di prodotti alcolici diversi (bourbon, tequila, vodka, ecc.) e ciascuna in una moltitudine di formati di bottiglie, chiusure ed etichette unici, l'impianto di imbottigliamento di Francoforte ha molti SKU da gestire . Naturalmente, queste linee richiedono una preponderanza di parti modificabili, organizzate in insiemi, per accogliere ogni possibile processo su ciascuna linea. Le operazioni di imbottigliamento presso Beam Suntory si estendono su nove linee separate di riempimento, tappatura e inscatolamento che condividono inventari simili e spesso sovrapposti, ma non identici, di parti di ricambio come parapetti, ruote a stella e viti di distribuzione.

L'impianto Beam Suntory dispone di set per i cambi formato su ciascuno dei cinque principali macchinari di ciascuna linea: set sulla sciacquatrice, set sulla riempitrice, set per le operazioni di tappatura, set per l'etichettatura e set per l'imballaggio delle scatole. Con più di nove linee di imbottigliamento e attrezzature varie di aziende del calibro di KHS, Standard Knapp, Zalkin e Douglas Machine, i numeri si sommano rapidamente.

"Abbiamo circa 50 stampi fisici che si combinano per eseguire oltre 80 set diversi, con tra 25 e 40 parti intercambiabili in ciascun set", afferma Matt Roberge, responsabile del programma di formazione, Beam Suntory. "Hanno più di 80 set diversi perché alcuni di essi sono combinati per bottiglie specifiche con etichette specifiche. Quindi, si potrebbe dire che ci sono più di 60 set fisici, ma costituiscono all'incirca più di 80 set, su più linee, e noi ne facciamo di più più di 500 SKU. Realisticamente, stiamo immagazzinando più di 2.000 ricambi."

Un cambio formato efficiente è fondamentale per la produttività e l'operatività. Per Beam Suntory, ciò significava in precedenza carrelli portapezzi e altre soluzioni di stoccaggio per i pezzi sostituibili direttamente sulla linea, posizionati fisicamente accanto all'attrezzatura o in aree consolidate che lo richiedevano nel punto di utilizzo. Il team immagazzinava le parti ovunque avessero spazio, organizzandole su scaffali e scaffalature.

Il processo era completamente decentralizzato, con ciascuna linea dotata di una propria suite dedicata di parti di ricambio e gruppi disparati di operatori dedicati con i propri cluster di conoscenze su come mantenere le macchine funzionanti al meglio e ottimizzati i tempi di attività.

"Molte volte gli operatori scoprono che una certa vite senza fine [vite di distribuzione] funziona meglio con un set rispetto al set a cui appartiene effettivamente, quindi prendono quel verme e lo rendono parte della loro personale conoscenza operativa ", dice Robergé. "Ma gli operatori della linea successiva potrebbero non saperlo."

Ci sono ridondanze intrinseche in questo approccio. Ad esempio, alcune dimensioni o configurazioni di ruote a stella o viti di distribuzione sul riempitore di Francoforte su una linea potrebbero essere le stesse di quelle su altre. E potrebbero essere attivi in ​​giorni diversi. Estrapolando queste potenziali ridondanze nell'intera struttura, il potenziale di inventario estraneo aumenterà, con ciascuna linea dotata di parti di ricambio interamente dedicate.